Răng thép không gỉ là một công nghệ sử dụng thiết bị cơ khí hoặc đặc biệt để xử lý rãnh có kích thước cụ thể trên tấm hoặc hồ sơ. Nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như trang trí kiến trúc, thiết bị cơ khí và sản xuất sản phẩm gia dụng. Một quy trình rãnh hợp lý không chỉ có thể tăng cường sức mạnh cấu trúc và đơn giản hóa quá trình lắp ráp mà còn cải thiện tính thẩm mỹ của sản phẩm. Sau đây là một phân tích có hệ thống từ ba chiều: phương pháp xử lý, các điểm quy trình chính và lựa chọn ứng dụng.

 

I. Phương pháp xử lý cốt lõi và kịch bản áp dụng

1. Phương pháp xử lý cơ khí

-Máy phay CNC Grooving : Thích hợp cho sản xuất hàng loạt với yêu cầu độ chính xác cao, nó có thể đạt được kiểm soát chiều sâu ở mức 0,02mm thông qua lập trình. Hệ thống CNC hỗ trợ thiết kế các hình dạng rãnh phức tạp, làm cho nó đặc biệt phù hợp cho việc xử lý các bộ phận chính xác như tấm thang máy và các thành phần thiết bị y tế.

- Công nghệ rẽ xoay máy tiện: Đối với ống và phận làm hình trụ, nó xử lý rẽ vòng tròn thông qua nguồn cung cấp bán tâm của công cụ, có lợi thế hiệu quả đáng kể trong sản xuất các đầu nối ống.

- Máy rèn kế hoạch thủy lực: Nó sử dụng kẹp thủy lực độc lập và hệ thống làm mát áp suất cao để đảm bảo không có sự di chuyển của vật liệu trong quá trình xử lý. Cấu trúc dọc của nó có thể đạt được dung sai chiều sâu 0,02mm, tốt hơn đáng kể so với thiết bị ngang truyền thống.

2. Quá trình cắt đặc biệt

- Cắt laser: Thiết bị có công suất trên 3000W có thể xử lý các tấm có độ dày dưới 16mm và độ mịn bề mặt của phần chéo có thể đạt Ra3.2μm. Nó phù hợp để làm các rãnh hình đặc biệt và các mẫu rỗng.

- Cắt phun nước: Bằng cách thêm cát lục vào một phun nước áp suất cao 3.800 Bar, nó có thể đạt được cắt mà không biến dạng nhiệt, phù hợp cho các lĩnh vực nhạy cảm với các đặc tính vật liệu như máy móc thực phẩm và thiết bị hóa học.

 

II. Các yếu tố kiểm soát quy trình chính

1. Thông số kỹ thuật thiết kế cho các thông số rãnh

- Kiểm soát chiều sâu: Đối với một tấm dày 5mm, chiều sâu rãnh khuyến nghị tối đa là 4mm. Để xử lý sâu hơn, nên chọn một quy trình cắt lớp bước.

- Kháng dung chiều rộng: Trong chế biến thông thường, nên duy trì độ lệch ± 0,1mm. Trong các kịch bản lắp ráp chính xác, nó nên được cải thiện lên ± 0,05mm.

2. Nguyên tắc phù hợp của vật liệu và thiết bị

- Đối với thép không gỉ 304/316, các công cụ cacbua được ưa thích, trong khi đối với thép ferritic như 430, các công cụ CBN được khuyến nghị.

- Đối với các tấm có độ dày ≥8mm, thiết bị CNC được trang bị thiết bị phá vỡ chip. Hệ thống cuộn dây chip từ có thể tự động xử lý chất thải xử lý, tăng hiệu quả hoạt động liên tục hơn 30%.

3. Các điểm chính cho kiểm soát chất lượng bề mặt

- Sau khi xử lý, nên thực hiện xóa để loại bỏ các vết nứt và kiểm soát góc R của cạnh rãnh ở 0,2 - 0,5mm.

- Đối với các bộ phận chính xác, quy trình đánh bóng điện phân được khuyến nghị để giảm độ thô bề mặt bên trong rãnh xuống dưới Ra0,8μm.

 

III. Giải pháp ứng dụng công nghiệp điển hình

1. Lĩnh vực trang trí kiến trúc

- Quá trình rãnh hình V được sử dụng cho các keel tường rèm, để bán kính góc uốn là ≤0,5mm, đạt được hiệu ứng nối "không bước".

- Kháng dung chiều sâu của rãnh lắp đặt cho dải niêm phong khung cửa nên là ≤0.3mm để đảm bảo nén đồng nhất của dải cao su EPDM.

2. Lĩnh vực sản xuất cơ khí

- Quá trình phay xoắn ốc được sử dụng cho dòng chảy - thông qua rãnh của cơ thể van thủy lực, và sóng bề mặt được kiểm soát trong vòng 10μm.

- Khi xử lý rãnh định vị của vỏ vòng bi, độ lệch góc phải 90 ° nên là <0,05 °. Nó được khuyên nên sử dụng một đầu phay góc phải đính kèm.

3. Lĩnh vực sản phẩm gia đình

- Quá trình cắt laser được sử dụng cho rãnh ánh sáng nhúng của tủ bếp, đạt được độ chính xác khe hẹp 0,5mm.

- Khi xử lý các khe của khung gương phòng tắm, xử lý chống thấm nước nên được thực hiện. Thiết bị xử lý với thiết bị thu bụi là ưa thích.

 

Khi thực hiện các hoạt động rãnh, được khuyên nên tuân theo nguyên tắc "Ba - Sửa chữa": sửa chữa chu kỳ mòn công cụ (cạnh cắt nên được kiểm tra mỗi 20 mét tuyến tính xử lý), sửa chữa tỷ lệ chất làm mát (nồng độ nhũ tương 8 - 10% được khuyên), và sửa chữa chu kỳ hiệu chuẩn chính xác thiết bị (sự song song của đường ray hướng dẫn nên được xác minh mỗi 80 giờ làm việc). Đối với việc xử lý rãnh hình đặc biệt, phần mềm mô phỏng 3D có thể được sử dụng để dự đoán biến dạng vật liệu và tỷ lệ phế liệu có thể được kiểm soát trong vòng 2% thông qua tối ưu hóa thông số quy trình.